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P67是目前中国为国外交付的工程量最大、最复杂、技术要求最高的世界级FPSO项目
航行到了哪里?航行速度是多少?航行海域的天气状况?
过去一个多月里,金晓剑时刻关注着P67的动向.
巴西时间7月18日21时,P67按计划顺利抵达巴西里约港.接到消息的那一刻,尽管在意料之中,金晓剑依旧松了一口气.
金晓剑是海洋石油工程股份有限公司（以下称“海油工程”）董事长.他所牵挂的P67,是我国首个自主集成对外交付的世界级FPSO（海上浮式生产储卸油装置）,也是目前对外交付的工程量最大、最复杂、技术要求最高的FPSO项目.
2018年5月31日.经过三年的精心建造后,P67顺利完工,驶离位于山东青岛的海油工程建设基地,前往万里之外的目的国巴西.
“P67位居世界最大FPSO之列,承揽如此大规模的项目在中国海洋工程领域尚属首次.”金晓剑对《瞭望东方周刊》说.它的成功交付标志着中国已完全具备自主进行超大型浮式生产储油轮建造、设计和调试的全套能力.
在他看來,P67带来的更深远意义在于促进了中国在重大装备领域的技术进步,助推了“中国制造”走出去,进一步增强了中国和“一带一路”沿线国家在能源领域的合作.
为二手项目挑出3000多项错误
FPSO是当今全球海上油气田开发的主流生产装置,能对原油天然气进行初步加工、储存和外输,是集人员居住和生产指挥系统于一体的综合性大型海上油气生产基地,被外界形象地喻为“海上油气处理厂”.
P67最大排水量达35万吨,最高年产量相当于四分之一个大庆油田,被人们形象地称作“海上巨无霸”.
P67的所有者是巴西国家石油公司（以下称“巴油公司”）.2009年,国际原油市场供不应求,油价飙升,巴西顺势推出了“8条船（P66-P73）”自建自营计划.希望通过打造超大规模的FPSO来大幅提升石油产量,P67便是其中之一.但后来因为种种原因.P67项目被迫停工.之后,巴油公司将目光投向海外,在全球范围内寻找可以接手P67项目的承包商.
P67是个不折不扣的大工程,建造难度极高,挑战非常大,全球范围内有能力承担这一工程的公司属指可数,且因是二手工程,工期紧张,很多公司不愿接手.最终,来自中国的海油工程凭借过硬的技术实力、装备制造能力以及存俄罗斯亚马尔液化天然气项目上的成功实践获得了认可.
2015年5月,海油工程中标P67项目转让工作,全权负责从设计、采办、建造到集成、调试的所有环节,成为总包商.“我们既有能力,也有信心能把它干好.”杨健说.
P67的建造包括上部油气处理模块（信息链接1）和船体两部分.接手前,船身已完成了80%；上部17个模块中,10个模块将由3家巴西承包商、1家亚洲承包商承建,然后运输到青岛集成安装,剩下的7个模块则由海油工程负责建造.
“听起来好像已经完成了很多工作,实际并非如此.”金晓剑说,他在翻看巴方提供的资料时发现.原承包商存在着施工管理混乱、工作界面不清晰、过往完工质量不合格等诸多问题.
为此,海油工程的P67项目负责人陶付文带着团队前后去了7趟巴西,和巴油公司和原承包商进行沟通,以摸清P67的真实情况；海油工程甚至还专门成立了校核工作小组,针对原承包方遗留的问题展开逐项甄别.
“整个P67建造过程中使用的钢材量相当于3万辆小汽车,电缆长度相当于北京到天津距离的十倍,即便只是对设计图纸进行核对,工作量也非常巨大.”陶付文对《瞭望东方周刊》说.
他告诉本刊记者,复核中,海油工程团队矫正了电缆清册、布线图等处设计中存在的3000余项错误,修正电缆20万米、仪表用取压管9276米、管接头1117个,为后期的建造环节节省了950万元的材料成本.
“大项目不一定是好差事,二手项目也远没有想象中的那么简单.”金晓剑感慨地说.
给输油管“穿上”铠甲
在海油工程在和巴油公司签订合同后不久,P67的船体便由巴西南部的里奥格兰德船厂拖至青岛的海油工程建设基地.
第一眼看到P67时,海洋石油工程（青岛）有限公司的技术部副经理李家福几乎傻眼.他实在难以将眼前这只锈迹斑斑的庞然大物跟传闻中的“海上巨无霸”划上等号.
“P67被搁置了很长时间,船体都已经生锈了.”李家福对《瞭望东方周刊》说,他们当时需要做的第一件事就是,为船身主甲板上剩余的1.6万平方米区域去漆除锈.
常规的喷砂工艺,是利用高速喷射束将喷料,如铜矿砂、金刚砂等颗粒喷射到船体的漆皮上,使漆皮的外表发生变化,然后再通过外力打掉,实现去漆除锈的目的.
但问题是,如此强力的喷砂不仅会使黑色颗粒物漫天飞扬.严重污染空气,而且要完成如此大面积的清理工作,需要花费很长时间以及大量人力.“我们希望找到一个更省时省力高效的方法.”李家福说.
他想到了远洋船只.船只出海太久,船身也会附着大量的海洋生物,而清理这些附着物的办法就是利用高压水射流.尽管清理海洋生物远比油漆容易,但如果能提高高压水的射流重量,或许就能清理油漆.
顺着这个思路.李家福和整个技术团队作了更为深入的研究和数次实地测试,最终提出了超2000公斤的超高压水射流技术——借助高压水的极大冲力使船体表面的涂层剥离.
“一方面降低了粉尘污染,另一方面冲刷产生的废水经过回收、净化实现了循环利用.”李家福说,这一技术的出现攻克了无尘喷砂和交叉作业施工两大难题,开创了国内海洋工程行业超高压水射流除锈的先例.
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